PENYELESAIAN

Penyelesaian Grafika
Didalam Tahapan GRAFIKA, penyelesaian adalah suatu proses akhir yang dilakukan oleh tim juru cetak yang menyangkut sablon dan stensil(untuk cetak manual era 80-90 an) pembuatan plat cetak, mencetak dan penjilidan.
Selain itu didalam Tim penyelesaian ini ada tim yang tugasnya Mengkalkulasi Biaya Cetak (akan di bahas secara rumus pada menu Kalkulasi)
Berikut ini beberapa tehnik dan pembahasan kegiatan-kegiatan Penyelesaian grafiaka.
  
1. Design Klise Pra cetak (dasar untuk cetak sablon)

 A. Pembuatan Desain dan Klise
Pada tahap awal membuat desain secara kasar di atas kertas gambar dengan pensil yang hampir mendekati desain jadi. Dalam pembuatan desain dibuat beberapa alternatif, guna untuk perbandingan dan memilih mana yang paling sesuai dengan produk yang akan di cetak Sablon. Setelah terpilih salah satu dari beberapa alternatif bisa dilanjutkan untuk diselesaikan dengan desain sesungguhnya yang siap dibuat klise. Desain yang diperlukan sebaiknya memperhatikan teknik pembuatan klise. Apakah klise dibuat dengan tembakan film (mesin repro di studio) atau dibuat secara tradisional dengan tangan. Jika ingin mencetak teknik raster atau gradasi akan lebih baik menggunakan film repro sehingga hasilnya lebih sempurna dan rapi. Namun jika menghendaki cetakan yang banyak bloknya lebih baik memakai yang tradisional.
Bagaimana dengan tulisan atau huruf?. Kalau tulisan, sebaiknya melihat dulu besarkecilnya huruf yang ditampilkan. Jika menginginkan tulisan kecil dan banyak, akan lebih baik dan praktis bisa memesan di studio (setting). Tetapi jika menghendaki tulisan yang besar, sedikit dan huruf yang aneh (seperti logo) bisa dibuat sendiri secara tradisional. Perlu diingat, bahwa sekarang ada komputer dengan program Photoshop dan Corel Draw yang bisa untuk menggambar, tulisan aneh (tipografi secara khusus), logo atau yang lain, sehingga dapat untuk mempercepat pembuat-an desain atau klise.
Pembuatan klise secara tradisional yang harus dipersiapkan adalah kertas milimeter yang diletakkan di meja gambar atau bawah rencana klise. Fungsi dari pada kertas milimeter tersebut adalah untuk membuat tulisan dengan huruf gosok supaya lebih teratur dan lurus. Setelah itu kertas Kalkir, Kodactrys dan atau sejenisnya (pilih yang dikehendaki), baru kemudian diberi gambar atau ilustrasi maupun huruf dengan tinta cina atau Opaque. Sebagai catatan bahwa mica maupun Codactrys sebelum dipakai sebaiknya digosok bedak terlebih dahulu.


 a. Menuangkan Bahan Afdruk pada Screen

1). Campuran dengan Air Panas.
Bahan yang dipersiapkan adalah Chromatine atau sejenisnya, air panas 60 derajad dan mangkok tempat untuk mengaduk. Caranya, air panas dituangkan ke dalam tempat yang telah disediakan baru kemudian bahan Chromatine. Chromatine dicampur dengan air panas dengan perbandingan  1:3 (1 untuk Chromatine , 3 untuk air), kemudian diaduk searah sampai rata dan mencair. Kalau dalam mengaduk tidak searah akan menghasilkan gelembung-gelembung  yang mengakibatkan noda atau cacat titik-titik kecil pada Screen (hasil afdruk).
Setelah Chromatine dianggap rata, kemudian dituangkan atau dikuas pada Screen sedikit demi sedikit dan diratakan dengan alat Rakel atau Penggaris dalam posisi miring 60 derajad. Cara menarik Rakel atau Penggaris dari bawah ke atas dibagian muka Screen sampai rata, begitu juga di bagian belakang. Setelah rata, kemudian screen dikeringkan tetap diruang yang gelap dengan posisi tengkurap dan datar. Kalau ingin cepat kering bisa menggunakan kipas angin atau sejenisnya, bisa juga kompor yang di atas api kompor diberi lapisan seng.

2). Campuran dengan Air Dingin
Bahan yang digunakan seperti Ulano, Outosol, Deima dan sejenisnya. Semua bahan afdruk tersebut terdiri dari dua bagian yaitu bagian obat pokok dan yang satu lagi adalah zat penguat (SR) berwarna kuning. Perbandingan 1 botol besar obat pokok dengan 1 botol kecil penguat (SR). Sedang air dingin digunakan sebagai pengencer supaya agak cair. Proses mengaduk dan penuangan hingga pengeringan sama dengan proses di atas (campuran dengan air panas).




 

b. Penyinaran dalam Afdruk
Penyinaran afdruk pada Screen ada dua cara, yaitu dengan sinar matahari dan sinar lampu listrik.

1). Penyinaran dengan sinar matahari
Jika screen yang diberi obat afdruk benar-benar sudah kering (bila dilihat, tidak tampak adanya pantulan cahaya sinar dan bila ditabuh seperti bunyi genderang atau rebana), maka sudah siap untuk disinari dengan matahari. Caranya sebagai berikut:
Ambil lembaran kayu atau tripleks, kemudian di atasnya diberi spon berlapis kain hitam. Setelah itu ambil Screen yang siap diafdruk beserta klise yang ditempel pada Screen dalam posisi terbalik. Dalam penempelan klise ini dibantu dengan solasi supaya gambar tidak geser. Selanjutnya di atas klise diberi kaca putih bersih tebal 5 milimeter guna merekatkan klise lebih tepat (dempet dengan screen), baru kemudian ditutup kain hitam melebihi Screen supaya sinar tidak dapat masuk.
Setelah semuanya siap, lalu diangkat keluar untuk disinari (screen tetap tertutup kain hitam). Pada waktu penyinaran Screen diletakkan pada tempat yang datar, kemudian kain dibuka sesuai dengan waktu yang dibutuhkan (untuk bahan afdruk ulano kurang lebih jam 11.00 sampai jam 13.00 waktu yang dibutuhkan antara 8 samapi 12 detik), sedang Autosol 2 kali dari Ulano dan Deima 3 kali dari Ulano. Setelah waktu penyinaran cukup, screen tutup kembali dengan kain hitam. Sesudah penyinaran, Screen dibawa ke dalam ruang gelap masih dalam keadaan tertutup. Setelah itu Screen dibuka dan klise dilepas. Bila ada tanda putih muda bekas klise pada screen berarti sudah ada harapan untuk jadi.


Proses selanjutnya Screen disiram air di bagian muka kemudian belakang. Untuk memperjelas supaya Screen benar-benar lubang, maka bisa menggunakan alat semprotan air yang biasa digunakan untuk menyemprot tanaman hias (untuk mempertajan afdruk). Setelah semua dianggap beres, Screen dijemur ditempat yang panas (sinar matahari langsung) dengan tidak terjangkau oleh anak-anak.

2). Penyinaran dengan Lampu Listrik
Teknik penyinaran ini hampir sama dengan penyinaran matahari. Hanya perbedaannya pada arah Screen, tetapi semua tetap menghadap pada sinar dimana cahaya dibutuhkan. Adapun caranya adalah sebagai berikut: Siapkan meja kaca dengan lampu neon TL. 20 Watt dua buah. Sebelumnya lampu dicoba dahulu nyala dan tidaknya. Kalu sudah beres nyala lampu dimatikan dahulu, kemudian menyiapkan Screen yang sudah ditempeli klise. Kemudian Screen yang ada klisenya diletakkan di atas meja kaca dengan posisi manghadap ke atas (berlawanan dengan penyinaran matahari). Sesudah posisi Screen ditutup dengan kain hitam, selanjutnya ditumpangilah spon. Supaya tidak bergeser Screen tidak bergeser dan klisenya mepet dengan Screen maka harus diberi pemberat. Baru setelah itu lampu dinyalakan.
Penyinaran dengan sistem tersebut di atas dibutuhkan waktu kurang lebih 4-6 menit (kalau memakai TL 10 Watt dua buah, menggunakan waktu 15- -25 menit). Sekiranya waktu sudah cukup, lampu dimatikan, kemudian Screen diangkat dan dicuci (pencucian seperti proses penyinaran dengan matahari). Setelah dianggap lubang pada desain yang dikehendaki dan beres lalu screen dijemur di tempat yang panas dan jauh dari jangkauan anak-anak.



c. Perbandingan Bahan Afdruk Panas dengan Dingin

Bahan afdruk memakai air panas berbeda dengan bahan afdruk dengan campuran air dingin, karena ke duanya mempunyai sifat yang berbeda pula. Walaupun di pasaran terdapat beberapa jenis merk produk bahan afdruk Sablon yang di tawarkan, namun dalam prakteknya tetap menggunakan pencampur air panas maupun air dingin. Jenis bahan Dalam tabel di bawah ini merupakan perbandingan diantara kedua jenis bahan tersebut, yaitu:


 d.Kesalahan Mengafdruk

Lancar dan tidaknya, baik dan tidaknya sebuah produk cetakan Sablon dapat juga dipengaruhi oleh hasil afdruk yang dikerjakan. Dapat dikatakan bahwa hasil afdruk adalah tiang dari pada proses cetak Sablon. Dalam mengafdruk tidak selalu membawa hasil yang memuaskan dikarenakan kesalahan pemprosesan. Kesalahan-kesalahan tersebut antara lain:
1) Kesalahan dengan Bahan Afdruk Panas
???? Kurang ratanya dalam mengaduk yang menimbulkan bintik-bintik atau gelembung udara kecil pada Screen yang mengakibatkan rusak lubang-lubang kecil pada Screen cetakan.
???? Kurang panasnya air untuk mencampur bahan afdruk yang mengakibatkan kurang lengketnya pada Screen cetakan.
???? Terlalu tipisnya bahan afdruk yang diratakan pada Screen yang mengakibatkan bahan afdruk rontok pada waktu pencetakan.
???? Terlalu tebalnya bahan afdruk yang diratakan pada Screen sehingga sulitnya dalam pencucian atau membersihkan Screen bila akan dipakai lagi.
???? Bahan afdruk terlalu lama tidak dipakai, sehingga bila pengafdrukan selalu rontok atau tidak menempel pada Screen cetak.
???? Kurang dalam penyinaran akan menimbulkan rontoknya bahan afdruk pada waktu pencucian afdrukan.
???? Terlalu lama dalam penyinaran akan mengakibatkan tertutupnya pada desain yang diharapkan (Screen tidak lubang atau tertutup).
???? Gambar atau tulisan kurang jelas (kabur) yang dikarenakan kaca dan pemberat kurang menekan antara klise dengan Screen.

2). Kesalahan dengan Bahan Afdruk Dingin
???? Kurang campuran SR (tube kecil) pada bahan afdruk yang diaduk, mengakibatkan rontoknya bahan afdruk pada Screen waktu dicuci.
???? Terlalu banyaknya SR akan menyulitkan lobang yang dikehendaki (Screen sulit bisa tembus).
???? Terlalu lama bahan afdruk yang dicampur, yang mengakibatkan sulitnya bahan afdruk menempel pada Screen.
???? Kesalahan pemilihan bahan afdruk yang mengakibatkan rontoknya bahan afdruk pada waktu pencetakan.
???? Terlalu tipisnya bahan afdruk yang diratakan pada Screen yang mengakibatkan rontokan bahan afdruk pada waktu pencetakan beberapa kali saja.
???? Terlalu tebalnya bahan afdruk yang diratakan dalam Screen yang mengakibatkan sulitnya dalam pencucian Screen bila akan dipakai lagi.
???? Kurang dalam penyinaran, akan menimbulkan rontok nya pada waktu pencucian proses afdruk (karena kurang matang).
???? Terlalu lama dalam penyinaran, akan mengakibatkan tertupnya desain yang diharapkan (Screen tidak lubang).
Sumber :
Pujiyanto, 2008, Teknik Grafis Komunikasi Jilid 2 untuk SMK, Jakarta : Pusat Perbukuan Departemen Pendidikan Nasional, h. 249 – 256.

Sebelum Media Komputer dapat menggantikan system penyusunan huruf cetak secara Digital dan terciptanya mesin fotocopy, Penyusunan huruf dilakukan secara manual dengan menyusun huruf –huruf menjadi kalimat dengan menggunakan huruf-huruf yang terbuat dari timah campuran.
Huruf-huruf yang sudah disusun menjadi kalimat,kemudian diikat dengan benang nylon. Kalimat-kalimat yang sudah jadi tersebut di gabungkan menjadi satu bentuk halaman dengan menggunakan frame yang terbuat dari besi dan diberi landasan yang terbuat dari kayu yang kemudian dipasangkan pada mesin cetak Degel atau Heidelberg.
Penyusunan Huruf ini disebut dengan tehnik Typografi

TYPOGRAFI

Tipografi merupakan suatu ilmu dalam memilih dan menata huruf dengan pengaturan penyebarannya pada ruang-ruang yang tersedia, untuk menciptakan kesan tertentu, sehingga dapat menolong pembaca untuk mendapatkan kenyamanan membaca semaksimal mungkin.
Dikenal pula seni tipografi, yaitu karya atau desain yang menggunakan pengaturan huruf sebagai elemen utama. Dalam seni tipografi, pengertian huruf sebagai lambang bunyi bisa diabaikan.
Sejarah perkembangan tipografi dimulai dari penggunaan pictograph. Bentuk bahasa ini antara lain dipergunakan oleh bangsa Viking Norwegia dan Indian Sioux. Di Mesir berkembang jenis huruf Hieratia, yang terkenal dengan nama Hieroglif pada sekitar abad 1300 SM. Bentuk tipografi ini merupakan akar dari bentuk Demotia, yang mulai ditulis dengan menggunakan pena khusus.
Bentuk tipografi tersebut akhirnya berkembang sampai di Kreta, lalu menjalar ke Yunani dan akhirnya menyebar keseluruh Eropa.
Puncak perkembangan tipografi, terjadi kurang lebih pada abad 8 SM di Roma saat orang Romawi mulai membentuk kekuasaannya. Karena bangsa Romawi tidak memiliki sistem tulisan sendiri, mereka mempelajari sistem tulisan Etruska yang merupakan penduduk asli Italia serta menyempurnakannya sehingga terbentuk huruf-huruf Romawi.
Saat ini tipografi mengalami perkembangan dari fase penciptaan dengan tangan hingga mengalami komputerisasi. Fase komputerisasi membuat penggunaan tipografi menjadi lebih mudah dan dalam waktu yang lebih cepat dengan jenis pilihan huruf yang ratusan jumlahnya

Secara garis besar huruf-huruf digolongkan menjadi:
  • Roman, pada awalnya adalah kumpulan huruf kapital seperti yang biasa ditemui di pilar dan prasasti Romawi, namun kemudian definisinya berkembang menjadi seluruh huruf yang mempunyai ciri tegak dan didominasi garis lurus kaku.
o  Serif, dengan ciri memiliki serif di ujungnya. Selain membantu keterbacaan, serif juga memudahkan saat huruf diukir ke batu.

 Contoh penggunaan huruf serif di nisan Johanna Christine, Museum Taman Prasasti
o  Egyptian, atau populer dengan sebutan slab serif. Cirinya adalah kaki/sirip/serif yang berbentuk persegi seperti papan dengan ketebalan yang sama atau hampir sama. Kesan yang ditimbulkan adalah kokoh, kuat, kekar dan stabil.



Tehnik Pembuatan Pelat Offset





Selembar pelat offset adalah lembaran logam yang tipis ataupun lembaran kertas dimana acuan cetak yang ditintai dipindahkan ke atas silinder karet offset selama pelaksanaan offset. Setiap pelat offset punya dua daerah yang terpisah dan berbeda yaitu bagian yang tidak mencetak dan bagian gambar/teks (acuan cetak).
a. Bagian yang tidak mencetak dari pelat itu tidak mengandung gambar teks atau perwujudan yang lain. Karena mempunyai sifat mengandung air, bagian ini menyerap air dan mengandung lapisan air yang tipis pada permukaannya. Ini akan menolak masuknya tinta, bila rol tinta bergulung di atasnya.
b. Bagian gambar/ teks (bagian yang mencetak) pada pelat merupakan daerah cetak, yang sedikit berminyak, sehingga menolak melekatnya air, tetapi menerima melekatnya tinta.















Pelat offset terbuat dari kertas, kertas berlapis plastik, seng, aluminium. Jenis-jenis utama pelat offset, antara lain :
- pelat-pelat permukaan (surface plates) adalah pelat-pelat yang paling umum dipakai, terutama dengan mesin-mesin cetak yang lebih kecil dan duplikator. Pada pelat jenis ini bagian yang mencetak sepermukaan dengan bagian yang tidak mencetak.
- Pelat yang dietsa dalam, dimana acuan cetaknya dietsa sampai kedalaman tertentu, sedikit dibawah permukaan bidang yang tidak mencetak. Acuan cetak pada pelat logam yang dietsa ini terisi tinta, mempunyai kemampuan mengandung tinta yang lebih besar dan daya cetak yang lebih lama daripada pelat permukaan.
Pelat cetak offset dibagi menjadi 2 (dua) yaitu pelat positif dan pelat negatif. Yang dimaksud pelat positif yaitu untuk disinari di bawah montase film positif yang menghasilkan acuan yang positif pada pelat setelah dikembangkan. Bagian yang transparan pada montasenya akan muncul sebagai bagian yang tidak mencetak di atas pelat. Sebaliknya bagian yang kelam akan muncul tercetak. Pelat negatif dimaksudkan untuk disinari di bawah montase film negatif, tetapi menghasilkan acuan cetak yang positif pada pelat setelah dikembangkan.


10.1. Skala Kekelabuan (grey scale)
Untuk mengontrol waktu penyinaran, skala kekelabuan dapat disertakan pada potongan montasan sepanjang sisi gripper. Skala ini dapat diberikan baik pada pelat positif maupun pelat negatif.
10.2. Pengembangan Pelat
Pelat harus dikembangkan dengan bahan-bahan kimia yang dianjurkan oleh pabrik pembuat pelat tersebut. Sesudah bahan pengembang dikenakan pada pelat, maka pelat harus bebas dari emulsi pada bagian yang tidak mencetak. Ini dikerjakan dengan sikat yang halus dan gerakan berputar sambil menekan sedikit. Sesudah pelat dikembangkan, pelat dicuci dengan air, dikeringkan dan kemjudian diberi gum. Gum ini berfungsi untuk menghindarkan oksidasi pada bidangbidang yang tidak mencetak atau bagian yang tidak mencetak tetap peka terhadap air. Gum ini berfungsi juga mencegah pelat dari debu, tinta dan lumuran gemuk.

Berikut contoh kasus problem pelat dan cara penanganannya :
Tabel 4.1. Problem pelat dan cara penanganannya


























10.3. Membuat pelat dengan beberapa image
Dalam proses membuat barang cetakan, sebaiknya diperhatikan apakah langkah yang kita ambil sudah efesien ataukah belum. Kadang kita harus memilih, apakah melakukan penghematan pada film, jumlah naik cetak, atau bahan/ kertas yang digunakan. Hal ini tentunya tidak terlepas dengan banyak dan sedikitnya jumlah cetakan dan biaya produksi yang harus dikeluarkan. Jika didapati pekerjaan dengan oplag besar, warna cetakan sederhana (satu warna) dan ukuran/ dimensi cetakan kecil tidak sebanding dengan ukuran mesin cetak yang digunakan, kita dapat melakukan penghematan pada film dan berapa jumlah naik cetak.
 
Dengan melihat karakter dari pekerjaan, kita dapat menentukan langkah yang terbaik untuk melakukan penghematan, antara lain :

1. Model/ desain cetakan hanya satu, film di letakkan diatas pelat dengan cara : bagian pelat yang lain ditutup dengan kertas hitam lalu diekpose, demikian seterusnya hingga ke empat model yang sama dapat diekpose dalam satu pelat.
2. Model/ desain cetakan jumlahnya lebih dari satu, film yang berbeda diekpose diatas satu pelat. Jika film yang akan dicetak merupakan repeat order (order ulang) yang sudah ada filmnya, maka langkah pengekpossan yang dilakukan, dengan sistem buka tutup, sama dengan point 1. Ekpose pelat dengan berbagai karakter model yang berbeda harus diperhatikan waktu penyinaran yang ideal untuk menghasilkan kualitas image yang kita kehendaki. Gambar 4.51 memperlihatkan model raster dan blok dalam satu pelat.
Sumber :
Wasono, Antonius Bowo, dkk, 2008, Teknik Grafika dan Industri Grafika Jilid 1 untuk SMK, Jakarta : Pusat Perbukuan Departemen Pendidikan Nasional, h. 216 – 222.

Tehnik Emboss

Tehnik Emboss ini  adalah tehnik yang digunakkan untuk membuat cetakan huruf atau gambar menjadi timbul atau lebih menonjol dari cetakan lainnya atau bahan cetakan itu sendiri.
Berikut Tehnik Pembuatan Emboss :
Acuan cetak untuk pekerjaan ini terdiri dari 2 lempengan pelat dari baja atau kuningan setebal 16 s/d 18 mm atau bisa juga setinggi huruf (huruf Belanda tingginya 66, 047 point = ± 2, 476 cm). Bila dibuat lempengan setebal 16 mm, maka untuk menyamakan tingginya dengan tinggi huruf ditambahkan batang kayu dan karton. Untuk memperoleh gambar-gambar ini, model yang telah diproses menjadi film maka proses selanjutnya adalah pengetsaan dengan bahan-bahan kimia dan peralatan mesin frais. Acuan cetak yang dibutuhkan terdiri dari 2 klise yaitu stempel (gambar yang melekuk kedalam disebut juga klise betina) dan Patris (gambar yang menonjol disebut juga klise jantan), lihat gambar 10.6. Cetak emboss atau pengepringan disebut juga cetak relief, disebut juga cetak timbul dan mempunyai nama lain yaitu cetak buta, karena tidak menggunakan rol tinta atau tanpa penintaan.
 
Klise betina (stempel-nya) yang mempunyai gambar lekuk ke dalam dibuat pada sebilah lempengan papan kayu yang sebelumnya dibuat gambar diatas papan tersebut. Kemudian gambar itu dikerat atau dipahat sehingga membentuk suatu acuan cetak dengan gambar yang melekuk ke dalam. Dengan memperbaiki cungkilancungkilan kayu melalui pahatan-pahatan yang diperhalus maka sudah siaplah acuan cetak betina atau stempel, yaitu salah satu acuan cetak untuk pekerjaan emboss.



Untuk selanjutnya maka kita akan menyiapkan patris atau cetakan lawan dari acuan cetak betina ini yang disebut juga sebagai acuan cetak jantan. Untuk mempersiapkan acuan cetak jantan, maka terlebih dahulu membersihkan degel dengan spiritus. Selanjutnya dengan perekat yang mengandung sedikit air direkatkan karton manila setebal ± ½ mm, ukurannya lebih besar sedikit daripada stempelnya pada degel. Dua bagian kapur batu (gips) dan tig bagian kapur diaduk, lalu dicampurkan larutan gom arab kedalam adukan, sehingga terjadi campuran seperti bubur yang cukup kental. Lapisan campuran itu kira-kira setebal 3 mm diratakan diatas karton. Semuanya itu kemudian ditutup dengan kertas utra dan dioles sedikit minyak untuk mencegah bubur menempel pada stempel.


Klise betina ditutup pada bingkai dan dicetakkan tepat pada lapisan bubur dengan tekanan cetak berangsur-angsur dari tekanan ringan ke tekanan cetak berangsur-angsur dari tekanan ringan ke tekanan berat. Dalam pada itu bubur yang ditutup dengan kertas sutra tadi tertekan ke dalam bagian-bagian stempel yang mendalam dan terbentuklah suatu gambar cetak lawan (patris) daris stempelnya. Pekerjaan ini disempurnakan dengan menambah bubur pada bagian-bagian yang kurang tajam, jangan lupa tutup lagi dengan kertas sutra, bila ketajaman sudah cukup, maka mesin didiamkan dalam keadaan mencetak dan disiamkan sampai bubur patris mengering. Bubur yang tak terpakai di pinggir-pinggir patri dibuang. Selesailah sudah pembuatan acuan cetak emboss.
Sumber :
Wasono, Antonius Bowo, dkk, 2008, Teknik Grafika dan Industri Grafika Jilid 3 untuk SMK, Jakarta : Pusat Perbukuan Departemen Pendidikan Nasional, h. 555 – 558.

Tehnik cetak Polymer

Secara teknik pad printing merupakan proses gravure offset tidak langsung. Maksudnya bergantung kepada stensil untuk membawa gambar seperti dalam pencetakan skrin, gambar untuk mencetak terbentuk dari pelat rata (kadang-kala silinder) seperti dalam pencetakan gravure. Tetapi keutuhan pelat (Cliche) ini juga sepenting dalam pad printing disebabkan takrifan stensil adalah dalam pencetakan skrin.
Dalam beberapa tahun ini, beberapa pilihan pelat (cliché) baru telah tersedia dan ini telah menyebabkan kerja pemilihan untuk pelat (cliché) yang betul lebih penting. Pelat (Cliché) yang berbeda memberi keperluan yang berbeda untuk penyediaan dan penyimpanan yang patut dipatuhi untuk mendapat keputusan yang terbaik. Dengan memahami apa pilihan pelat (cliché) yang tersedia dan membelajari bagaimana untuk menggunakan pelat ini dengan baik, akan dapat memperbaiki kualitas pada produk tercetak pad.
Ada beberapa teori telah dikemukakan berkenaan dengan sejarah pad printing dan bahan yang sedang digunakan. Mesin industri standard masa kini adalah berdasar pada peralatan yang digunakan dalam Switzerland, di mana pad printing dimajukan untuk pencetakan permukaan jam dan jam tangan. Garis yang amat halus diperlukan, dan pencetakan skrin tidak dapat mengatasi garis halus secara terperinci. Pad printing dalam mesin seperti ini adalah dibuat dari gelatin, dan pelat (cliché) dibuat dari tembaga yang diukir dengan tangan. Industri keramik yang berpusat di Stroke-on-Trent England telah menggunakan proses pad printing selama 30 tahun untuk item yang lebih besar seperti pelat-pelat makan malam. Pada mulanya pelat (cliché) diukir dengan tangan. Ukiran seperti ini dimajukan dalam pengeluaran water-slide yang digunakan pada abad 1800. Beberapa tukang yang amat mahir masih menggunakan ilmu ini dalam mengukir pelat tembaga dengan mengguna peralatan unik.
Kedalaman ukiran dibuat berbeda untuk memberikan tampilan warna yang berbeda. Kadangkala, pelat (cliché) perlu diukir terlebih dahulu sebelum dikrom. Di bawah ini contoh pelat tembaga klasik “Wedgewood Blue”. Macam-macam pelat pad printing adalah pelat keluli, pelat keluli nipis, pelat logam unik, pelat logam terpunar, pelat terukir mekanikal dan pelat fotopolimer.

2.1. Pelat Keluli
Kriteria utama untuk pelat (cliché) ini adalah harus keras dan rata, dengan komposisi penghabluran yang konsisten. Bahan yang digunakan untuk menghasilkan pelat ini adalah keluli tooling bergred tinggi yang dikeraskan dan ditindihkan. Proses penyinaran biasanya dijalankan dalam trade houses, meskipun ada pengguna high-volume menghasilkan pelat (cliché) keluli sendiri. Untuk mendapatkan pelat (cliché) berkualitas tinggi yang inginkan, seseorang perlu mengetahui 2 (dua) asas yaitu: (1) bagaimana plat ini dibuat? dan (2) apakah informasi yang perlu diambil? Keluli yang digunakan untuk pelat (cliché) ini adalah memiliki kekerasan optimum antara 62-64 Rockwell pada Scala C (Rc). Kemasan permukaan dalam mikroinci harus pada 6 CLA (centre line average, maksudnya kerataan permukaan adalah 6 mikroinci – 0.006 mil – berdasarkan perbedaan band-width). Kedalaman sinar biasanya adalah 25 mikron (0.01 in). Hal ini untuk membedakan penggunaan pelat, seperti mencetak pada keramik sampai dengan 65 mikron dan untuk skrin tint sampai dengan 30 mikron.
Pelat keluli tersinari secara kimia menghasilkan kualitas yang mampu bertahan lama, sehingga pelat tersebut dijadikan pilihan terbaik untuk pekerjaan jangka panjang dan berkesinambungan.
Pelat ini dapat dihasilkan dalam berbagai ukuran untuk menyesuaikan peralatan yang tersedia. Yang paling kecil berukuran 2 x 80 x 8 mm (0.008 x 3.15 x 0.315 in) untuk mencetak gambar yang berukuran 2 x 80 mm. Pelat yang terbesar berukuran 1000 x 500 x 15 mm (39.4 x 19.7 x 0.6 in). Pelat ukuran ini digunakan untuk mencetak gambar yang banyak, bukan satu gambar saja dengan menggunakan satu pad. Gambar yang disinari secara kimia pada pelat menggunakan samada asid hidroklorik atau ferric chloride. Kemasan asid adalah hitam, sedangkan ferric chloride menghasilkan kemasan keluli berwarna. Ferric chloride adalah bahan yang terbaik untuk digunakan kerena kurang agresif dan lebih terkondisi. Ferric chloride juga menghasilkan permukaan tersinari dengan lancar dan lebih konsisten.
Pelat keluli dihasilkan dengan meletakkan bagian emulsi positif film pada pelat dengan lapisan fotopeka (photosensitive). Setelah disinari (didedahkan) dengan sinar UV, bagian non gambar pada fotorintangan (photoresist) dikeraskan dan bagian gambar akan dibasuh keluar. Pelat kemudian akan dikembangkan dengan asid hidroklorik atau ferric chloride,  yang akan memunculkan gambar di permukaan pelat. Suatu lapisan fotopeka digunakan pada pelat keluli dengan menggunakan peralatan yang khusus. Kekerasan dan konsisten salutan ini adalah kritikal. Pelat akan dikeringkan dan diperiksa dengan berhati-hati untuk menghindari kecacatan di bawah cahaya. Positif film akan ditempel pada lapisan fotopeka, dengan bagian emulsi menyentuh dengan lapisan fotopeka.
(Positif untuk pad printing menghasilkan “emulsion down”, maksudnya emulsi ada di bagian bawah film positif adalah right-reading). Pelat kemudian disinari dengan cahaya UV. Pada saat penyinaran, lapisan foto peka yang disinari dengan cahaya UV akan dikeraskan, manakala bagian gambar kekal lembut, seperti juga menyinari stensil pada skrin. Emulsi lembut dibersihkan pada saat developing. Gambar yang developed perlu diperiksa setiap menit, dan semua kecacatan akan dibetulkan dengan pengisi khas.

 
Pelat diperiksa dengan hati-hati, kemudian diletakkan melalui proses penyinaran, yang akan dilakukan oleh personel yang profesional yang akan memastikan kedalaman sinar. Periksa kedalaman akhir akan dilakukan untuk mengesahkan konsisten disepanjang penyinaran gambar. Pelat (cliché) yang selesai akan dibungkus dengan kertas corrosion-inhibiting sebelum dihantarkan. Biasanya, suatu pelat (cliché) “open etch” disinari dengan kedalaman 25 mikron, +2. Penyinaran yang lebih dalam dapat dicapai juga. Bagaimana, kedalaman punar yang melebihi 30 mikron dengan dakwat organik biasa boleh menyebabkan perebakan dan feathering pada gambar tercetak. Pelat (cliché) dengan skrin tint biasanya disinari sampai dengan 30 mikron.
Bagian warna pejal akan mempengaruhi kualitas gambar tercetak karena kebanyakkan dakwat mungkin akan dibuang dari pelat (cliché) oleh doctor blade atau displaced oleh pad. Gunakan skrin halus (200 garis/in. atau 80 garis/cm) dalam suatu gambar untuk melindungi masalah tanpa menurunkan kualitas gambar. Lebih dari satu gambar dapat disinari pada suatu pelat (cliché), dan kebanyakkan mesin padprinting dapat dilaraskan untuk mengambil gambar spesifik dari plat yang lebih besar. Sekiranya anda bertanggungjawab untuk mengambil keputusan pada layout pelat (cliché), pastikan gambar yang ditempatkan dalam keadaan baik semasa pad dimampat, gambar tidak akan keluar dari bagian pelat dan mengambil dakwat berlebihan. Juga, pastikan untuk meninggalkan sela tidak kurang dari 15 mm (0.6 in.) antara ujung luaran gambar dengan ujung pelat. Seperti juga dalam pencetakan skrin, di mana inkwell adalah kritikal kepada reproduction yang sempurna, dan harus tidak meletakkan gambar terlalu dekat dengan ujung pelat (cliché).
Pada saat lejang cetak, dakwat akan diambil oleh ujung depan pad dari pusatnya. Dalam keadaan seperti ini, dakwat membuat lejang cetak agak lama dari yang biasa, membenarkan untuk meletakkan gambar agak jauh dari jarak yang ditetapkan pada lejang cetak yang dipersyaratkan. Gunakan skrin tint jika ada kesempatan. Ini akan mengurangi waktu dengan nyata, khususnya pada doctor blade. Sekiranya perlu untuk mencetak pada bagian pejal warna atau hendak menggunakan doctor blade yang fleksibel incorporate dengan skrin yang amat halus (200 garin/in. atau 80 garis/cm) dalam kerja. Seperti yang ditunjukkan pada gambar 6.19., skrin tint mengelakkan dakwat tercedok dari sinar oleh doctor blade, di mana merupakan masalah yang unik pada saat bagian pejal warna dilibatkan. Skrin tint mengurangkan “thinning” yang berlaku pada saat pad menghimpit dakwat dari bagian imej suatu pelat (cliché).
Anjakan dakwat ini boleh menyebabkan lompang pada imej tercetak, seperti yang ditunjuk dalam rajah 4. Skrin yang digunakan dalam pad printing sangat halus yang tidak akan nampak pada cetakan akhir. Sekali lagi, pelat (cliché) terskrin biasanya khusus digunakan untuk aplikasi high-speed/fast-changeover. Kelemahan tunggal pelat skrin adalah tidak bisa menghasilkan garis halus. Solusinya adalah dengan menggunakan kombinasi open etch (tidak ada skrin tint) untuk menghasilkan garis halus secara terperinci. Untuk melakukan ini, bagian gambar skrin dan unscreened perlu disinari, yang mana memerlukan kemahiran dan pengalaman yang tinggi. Kualitas pada kerja dan positif film adalah kritikal. Seperti yang dijelaskan pada awal, pastikan bagian emulsi positif adalah turn pada saat film terbaca dengan betul. Seperti dengan positif yang digunakan pada pencetakan skrin, bagian gambar hitam positif perlu ditumpat banyak untuk memastikan tidak ada cahaya UV melaluinya. Dan sama pada pencetakan skrin, positif yang lemah menghasilkan cetakan yang buruk.
Positif yang digunakan pada pad printing dan pencetakan skrin adalah sama. Seseorang akan mendapatkan kualitas gambar yang rendah jika terjadi pembiasan (refraction) cahaya UV pada saat penyinaran film. Apabila anda menerima pelat (cliché), anda harus mempunyai keyakinan bahwa kualitas pelat tersebut baik sesuai dengan yang anda inginkan. Kualitas yang jelek akan mempengaruhi hasil cetakan. Periksalah ketajaman sinar sebelum menggunakan suatu pelat (cliché). Seperti yang dinyatakan sebelum ini, ketajaman yang sesuai adalah 25 mikron. Anda akan memerlukan suatu peralatan untuk melakukan pemeriksaan ketajaman sinar, yaitu mikrometer. Anda juga boleh membeli mikroskop dengan pelarasan yang fokus.. Pertama kali anda memfokuskan bagian non-image pelat. Kemudian fokuskan bagian bawah pelat yang akan tersinari tersebut. Pelarasan fokus-tentukur akan memberi readout dalam mikron untuk ketajaman sinar.
Mikroskop merupakan pilihan yang lebih baik karena mudah untuk memeriksa pelat (cliché) yang cacat. Mikroskop dapat digunakan untuk pelat (cliché) skrin, yang tidak dapat diukur dengan mikrometer ketajaman biasa. Sekiranya kamu tidak dapat mewajarkan pembelian mikroskop, maka kamu boleh memasukkan suatu open-etched test “patch” dalam positif kamu dan ukurkan patch dengan mikrometer kedalaman. Ini tidak akan memberi pembacaan yang tertakrif pada kawasan terskrin cliché, tetapi ia boleh digunakan sebagai panduan. Sekiranya anda menguji pelat (cliché) dan ketajaman sinar lebih dari tiga mikron menurut spesifikasi anda. Kebanyakkan pembuat pelat akan memberi toleransi sebanyak +2 mikron. Sekiranya pelat (cliché) anda terskrin, periksa untuk titik tinggi antara dot-dot. Gunakan mikrometer ketajaman untuk memastikan bahwa pelat (cliché) yang digunakan mempunyai ketebalan yang konsisten.
Sekiranya kekurangan mikroskop atau mikrometer ketajaman, terdapat satu lagi kaedah untuk mengukur yaitu dengan memastikan kualitas pelat (cliché) sebelum pencetakan. Melakukan uji coba mencetak secara manual dengan meletakkan sebagian kecil dakwat pada pelat (cliché), jalankan doctor blade di atasnya untuk menyingkirkan dakwat dari bagian non-image, mengambil gambar pada pad, cetakannya pada suatu kertas. Tentunya anda akan melihat sedikit herotan. Juga, untuk bagian cetakan yang lebih besar, anda perlu mengulangkan tatacara ini untuk beberapa kali untuk menghantar gambar sepenuhnya. Uji coba ini tentunya tidak berhasil 100%, tetapi anda akan membelajari untuk mencari masalah sebelum menggunakan pelat (cliché) untuk pencetakan.
2.2. Pelat Logam
Sistem pelat seperti ini mungkin sangat mahal, karena penyinaran dan permesinan yang presisi diperlukan untuk mendapatkan hasil yang diinginkan
 
Alternatif lain yang dapat digunakan yaitu sistem perindeksan pelat. Dalam aplikasi tertentu, sebagian penekan dilengkapi dengan kotak nomor khas yang membenarkan nomor kode untuk mengulang dengan cepat seperti yang ditunjukkan dalam gambar 6.22. Sistem ini tidak dapat mengendalikan nomor sequential. Untuk mencetak kode beberapa produk yaitu dengan mengosongkan sistem perindeksan pelat. Contoh ini menunjukkan suatu peralatan pelat (cliché) jenis drum, yang membenarkan pengguna untuk melanjutkan kode berikutnya dengan cepat.
Cara menyimpan pelat (cliché) logam adalah (1) Pastikan semua jejak dakwat telah disingkirkan dari pelat (cliché). (2) Bungkuslah pelat (cliché) dengan kertas corrosion-inhibinting. (3) Simpanlah di ruangan yang kering. Yang perlu mendapatkan perhatian juga adalah cara membawa pelat (cliché) agar tidak bersentuhan antara pelat satu dengan yang lainnya karena ujung suatu pelat dapat mencacatkan permukaan pelat yang lainnya.
2.3. Pelat Fotopolimer
Pelat fotopolimer adalah pilihan penting untuk siapa saja yang hendak menghasilkan pelat sendiri dalam rumah (in house).
 
Pelat (cliché) pad printing fotopolimer dimajukan dari produk fotopolimer letterpress. Dibuat dari lapisan bahan fotopolimer plastik atau keluli (gambar 6.23.). Pelat seperti ini sangat ekonomis, untuk menghasilkan pelat (cliché) dalam rumah untuk jangka pendek dan kerja praktis. Pencetakan skrin telah mengambil bagian yang besar di pasaran, tetapi pad printing untuk disk gambar masih biasa. Di sini, pad printing dapat menghasilkan sampai dengan 50000 untuk empat warna bukan  masalah yang luar biasa. Untuk mencapai cetakan selama ini dengan
pelat (cliché) fotopolimer, kualitas dan pemprosesan yang amat berhatihati diperlukan. Setiap kelompok bahan fotopolimer perlu diperiksa dan kadar washout perlu dipakai. Dalam ketajaman sinar akan mengubah sepenuhnya keseimbangan warna gambar tercetak. Pelat yang tidak tersinari dan disimpan dalam lingkungan humidity-regulated dapat mengelakkannya daripada menghilangkan keupayaan peleraiannya.
Pengesetan pencetakan biasa memerlukan permulaan proses yang baik, tetapi tidaklah seperti situasi ini. Dengan mengikuti arahan pengilang, seseorang patut mendapat keputusan yang baik.
Keperluan lingkungan, kesehatan serta keselamatan, dan peralatan menjadikan kebanyakkan bengkel pad printing tidak pratikal untuk  menghasilkan pelat (cliché) keluli tersinari sendiri. Jangka waktu pelat fotopolimer menjadi tidak konsisten. Dengan dakwat two-component, sebagai contoh, dakwat kadang-kala mempunyai kesukaran untuk membersihkan pelat setelah lejang doctor blade Apabila menggunakan pelat fotopolimer untuk menghasilkan contoh, perlu diambil perhatiannya yang ketebalan garis dalam gambar tercetak mungkin boleh ditinggikan sekiranya positif yang sama digunakan untuk menghasilkan pelat keluli untuk larian pengeluaran. Dua jenis pelat fotopolimer adalah washout air dan alkohol/air. Pelat washout air, setelah penyinaran kemudian dilakukan pengembangan gambar dengan menggunakan air tanpa bahan tambahan. Pelat jenis ini adalah environmentally friendly disebabkan polimer tak tersinari ini yang washout pada saat development adalah biodegradable.
Secara mekanikal pelat fotopolimer alkohol/air lebih robust daripada polimer washout air. Tetapi pada saat menggunakan cairan washout alkohol/air, pengaliran udara yang baik diperlukan untuk melindungi pekerja dari resiko yang amat bahaya. Seperti juga dengan penggunaan pelat (cliché) keluli, skrin tint, perbedaan yang kelihatan pada penggunaan pelat (cliché) fotopolimer yaitu cara pelat ini dipasang pada mesin. Biasanya, pelat fotopolimer dipegang dalam tempat melalui pemegang pelat magnetik dengan menggunakan bolt. Ini mempermudah cara memindahkan pelat tanpa membuat cacat permukaan pelat. Doctor blade yang fleksibel dapat meminimumkan penggunaan pelat (cliché).
Platemaking untuk pad printing adalah mudah dan cepat. Cara pembuatannya sama seperti pencetakan skrin atau bilik skrin. Untuk membuat kuantitas pelat yang baik, disarankan untuk menyediakan suatu unit washout automatik. Bagaimanapun, mereka membasuh pelat (cliché) secara manual dengan menggunakan pad “plush” – suatu pad lembut dengan gentian kira-kira 4 mm (0.16 in.) panjang yang kadangkala digunakan alternatif sebagai berus cat. Bahan dan peralatan yang digunakan untuk menggambar pelat fotopolimer adalah :
_ Unit penyinaran cahaya UV dengan vakum
_ Sink washout
_ Pad plush
_ Ketuhar (sehingga 212oF atau 100oC)
_ Skrin tint
_ Cairan washout
_ Botol himpitan
_ Plat peka cahaya
Unit penyinaran tidak semestinya besar seperti yang digunakan dalam pencetakan skrin, walaupun boleh menggunakan peralatan penyinaran yang sama untuk kedua proses ini, biasanya bengkel pada printing mempunyai unit penyinaran benchtop yang lebih kecil dengan penutup plastik fleksibel yang dipegang dengan suatu vakum (sama seperti selimut pada sistem penyinaran skrin). Gunakan skrin tint 80 garis/cm (200 garis/in.) dengan ukuran dot antara 0.02 – 0.03 mm (0.8 – 1.2 mils.) Pelat fotopolimer peka cahaya perlu dilindungi dari cahaya UV. Tingkap dan lampu perlu ditutup dengan kuning atau lutsinar film lindungan UV di ruangan di mana pelat akan dioperasikan. (sebaiknya menggunakan darkroom dengan keadaan cahaya pengaman). Simpan pelat peka cahaya dalam pembungkus light-proof, melindunginya dari lemban dan kersakan fisik. Tata cara penyinaran yang benar adalah amat mudah:
1) Keluarkan film pelindung dari pelat.
2) Letakkan pelat pada dasar vakum unit penyinaran.
3) Letakkan positif di atas, emulsi dibagian bawah.
4) Lepaskan pelindung plastik di sepanjang pelat dan positif. Pastikan tidak creases atau wrinkles pada pelindun.
5) Hidupkan vakum. Pastikan yang positif adalah licin dan ke semua gelombang udara telah disingkirkan dari bagian pelat.
6) Atur waktu dan penyinaran pelat. Eksperimen harus dijalankan untuk mendapatkan waktu penyinaran yang betul dalam bengkel.
7) Oleng balik pelindung dan pindahkan positif, kemudian bukakan unit dan matikan vakum.
Untuk pelat terskrin di mana skrin tint tidak dimasukkan bersama dalam artwork, letakkan positif skrin pada plat, emulsi dibagian bawah. Ulangi tata cara penyinaran di atas.
9) Untuk pelat washout alkohol/air, basahkan sepenuh pad plush dengan cairan washout. Jangan menggunakan pad plush untuk pelat washout air – basuhlah pelat dengan air.
10) Basuhlah pelat kira-kira 1 menit, pastikan pad plush tidak sampai kering. Bagian tersinari polimer akan dibuang, meninggalkan bagian tersinari yang telah dipolimerkan.
11) Bilaskan pelat dengan cairan washout bersih (air) dan keringkan dengan udara termampat atau kain chamois. Gambar akan dikembangkan dengan sepenuhnya, tetapi pelat masih lembut.
12) Untuk pelat washout alkohol/air, letakkan di tempatnya yang diatur pada suhu 80oC (176oF) selama 15 menit untuk mengatur cairan washout yang terserap oleh polimer. Gunakan tatacara yang sama untuk plat washout air, tetapi dipanaskan selama 30 menit. Proses pengeringan adalah untuk mempengaruhi kekuatan pelat.
13) Selesai pengeringan, sinari pelat (cliché) dalam unit penyinaran selama 2 menit tanpa positif. Ini akan mengeraskan bagian washout.
Pelat fotopolimer perlu dikendalikan dan digunakan dengan berhatihati. Simpan pelat (cliché) fotopolimer tergambar pada kelembaban kira-kira 60% dan suhu pada 20 – 22 oC (68 – 72oF) dalam tas plastik light-impermeable. Ini akan menghindarkan pelat menjadi rapuh.
Sumber :
Wasono, Antonius Bowo, dkk, 2008, Teknik Grafika dan Industri Grafika Jilid 2 untuk SMK, Jakarta : Pusat Perbukuan Departemen Pendidikan Nasional, h. 261 – 275.